«КТинжект ПГС-108» - полиуретановая двухкомпонентная эластичная смола с низкой вязкостью и длительным временем жизни.
Компонент А – смола - прозрачная жидкость желтоватого цвета.
Компонент Б – отвердитель - коричневая жидкость.
Материал не подвержен усадке и высыханию в сухих условиях эксплуатации.
Материал имеет низкую тенденцию к вспениванию при контакте с водой.
Область применения
- Гидроизоляция емкостей, резервуаров, бассейнов и подземных сооружений всех видов.
- Остановка водопритоков в тоннелях, коллекторах, емкостях, шахтах, горных выработках, объектах транспортной инфраструктуры всех видов, гидротехнических сооружениях.
- Герметизация трещин, швов, пустот в строительных конструкциях после остановки напорной воды вспенивающимся материалом КТинжект ППГ-2К.
- Постоянная гидроизоляция трещин и рабочих швов бетонирования.
- Гидроизоляция подземных конструкций за счет связывания влажного грунта в заобделочном пространстве.
- Создание горизонтальной и вертикальной отсечной гидроизоляции в строительных конструкциях.
Достоинства
- Материал не набирает вязкость при хранении, так как компоненты поставляются в разных упаковках и их смешивание происходит непосредственно перед употреблением.
- Низкая вязкость материалы обеспечивает хорошую проникающую способность и удобство инъецирования. Материал имеет высокую степень проникновения в микротрещины.
- Удобство в работе за счет возможности использования как однокомпонентного, так и двухкомпонентного оборудования.
- Материал обладает эластичностью и морозостойкостью; сильной гидрофобностью и водонепроницаемостью.
- Обладает способностью сохранять водонепроницаемость при деформациях.
- Материал не дает усадки в постоянно сухой среде.
- Не содержит растворителей.
- В процессе эксплуатации не выделяет вредных веществ и допущен к контакту с питьевой водой.
- Устойчив к биологическим воздействиям.
Упаковка
Ведра 20 л – металлические.Канистры 10 л – пластиковые.
| Количество материала | Объем тары |
| Стандартная упаковка – 45 кг: | |
| Компонент А – 20 кг | Ведро 20 л |
| Компонент Б – 23 кг | Ведро 20 л |
| Стандартная упаковка – 22,5 кг: | |
| Компонент А – 10 кг | Канистра 10 л |
| Компонент Б – 11,5 кг | Канистра 10 л |
Гарантия изготовителя
Гарантийный срок хранения 12 месяцев со дня изготовления при условии полной герметичности тары и соблюдении условий хранения.Стойкость к агрессивным средам
Имеет длительное время устойчивости к неконцентрированным кислотам и многим типичным для грунтов химическим веществам.Транспортировка
Материал транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта. Не допускается транспортировка при отрицательной температуре.Хранение
Материал хранить в крытых сухих вентилируемых складских помещениях в герметично закрытой оригинальной заводской упаковке при температуре от +5 °С до + 30 °С.Меры безопасности
Материал обладает общетоксическим действием. Работы производить при хорошей вентиляции. Необходимо использовать индивидуальные средства защиты, предохраняющие от попадания в дыхательные пути, в глаза и на кожу, согласно типовым нормам. В случае попадания в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу. Следует помнить, что процесс инъецирования проводится при значительном давлении с использованием электрооборудования. Поэтому необходимо соблюдать правила работы с оборудованием высокого давления и электрооборудованием.| Внешний вид | |
| Компонент А | Прозрачная жидкость желтоватого цвета |
| Компонент Б | Коричневая жидкость |
| Соотношение А:В, %, по массе | 1:1,17 |
| Соотношение А:В, %, по объему | 1:1 |
| Плотность материала, кг/л | |
| Компонент А | 1,02 кг/л |
| Компонент Б | 1,14 кг/л |
| Условная вязкость при 20 °С | |
| Компонент А | 40-60 сек |
| Компонент Б | 25-35 сек |
| Смесь компонентов | |
| Для инъецирования применять насосы для однокомпонентных составов | * |
| Внешний вид | Прозрачная светлокоричневая жидкость |
| Условная вязкость при 20 °С | 30-50 сек |
| Плотность материала, кг/л | 1,1 |
| Температура применения, °С | от +10 до +35 |
| Время жизни, мин | не менее 40 |
| Температура стеклования, °С | -30 |
| Выдерживает деформации, %, не более | 20 |
| Контакт с питьевой водой | разрешен |
1 Подготовка трещин для ремонта методом инъецирования
Подготовка трещины к ремонту
Подготовка трещины к ремонту методом инъецирования проходит в два этапа:
- Первый этап – зачеканка устья трещины.
- Второй этап – сверление шпуров и установка инъекторов.
Активные протечки и фильтрацию воды устранить при помощи материала КТтрон-8.
Зачеканка устья трещины
- Трещину расшить по всей длине.
- Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны.
- Размер штрабы не менее 20х40 мм.
- Края штрабы срубить под прямым углом.
- Минимальная шероховатость поверхности штрабы должна составлять 2 мм. Гладкие поверхности недопустимы.
- Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.
- Подготовленную штрабу зачеканить ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.
- Если трещина сквозная, то данные операции по зачеканке устья провести с обеих сторон конструкции.
Сверление шпуров и установка пакеров
- Шпуры диаметром от 10 до 18 мм сверлятся в шахматном порядке под углом 30-45о к поверхности.
- Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть около 100 мм.
- Пробуренные отверстия должны пересекать трещину:
- - на максимальной глубине, если трещина не сквозная;
- - на 1/2 глубины конструкции при сквозной трещине.
- Рекомендуемый шаг сверления шпуров должен быть в пределах 200-250 мм.
- Готовые шпуры промыть водой.
- Установить пакеры.
- Перед установкой пакеров шпуры должны быть влажными.
2 Подготовка материала
Продукт, хранившийся при низких температурах (от +5 °С до +10 °С), должен быть разогрет до оптимальной температуры (от +15 °С до +25 °С) путем выдержки в таре при температуре не выше 30 °С в течение 1 суток.
В подготовленную сухую емкость залить компоненты А и Б в соотношении 1: 1 по объему или в соотношении компонент А: компонент Б 1,0: 1,17 по массе.
Залитые компоненты немедленно перемешать на невысоких оборотах до полной однородности, не допуская вовлечение воздуха в смесь. Далее смешанные компоненты перелить в приемную емкость инъекционного однокомпонентного насоса.
Внимание!
Время жизни материала зависит от температуры материала и окружающей среды. При повышении температуры время жизни уменьшается.
Смешанный материал готов к работе в течении 40 минут при +20 °С.
При работе с двухкомпонентным насосом каждый компонент подается отдельно и смешивание происходит в статическом смесителе или инъекционном пистолете.
Во время смешения и работы следует предохранять материал от попадания в него воды.
3 Инъецирование
- Инъекционные работы следует проводить не ранее чем через 4 часа после зачеканки штрабы ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.
- Для нагнетания используют однокомпонентные насосы.
- Рекомендуется нагнетать материал после остановки воды двухкомпонентной пеной КТинжект ППГ-2К.
- Давление при инъецировании должно быть в пределах 200 атм. в зависимости от прочности бетона. Бетоны марочной прочности ниже В15 прокачивать давлением не более 10 атм.
- Инъецирование следует проводить последовательно, передвигаясь от пакера к пакеру.
- К следующему пакеру переходить после появления в нем состава.
- Полость шпура после демонтажа пакера зачеканить ремонтным материалом КТтрон-3 Т500.
При проведении работ необходимо исключить попадание в подготовленный материал воды, а также его контакта с воздухом высокой влажности. Не допускается наличие воды в инъекционном насосе и шлангах.
При температуре ниже +10 °С работа с материалом затруднительна ввиду очень низкой скорости полимеризации.
4 Очистка оборудования
После окончания инъецирования следует прокачать через насос промывочное масло для очистки оборудования.
Внимание!
Остатки материала в насосе могут привести к его закупориванию, а также засорению шлангов образующейся смолой.
Полимеризованный материал так же может быть удален с оборудования механически.
Неиспользованный, но смешанный и подготовленный к работе состав, должен быть утилизирован в специально отведенном для этого месте. При этом в него необходимо добавить 10 % воды для того, чтобы состав превратился в экологически безопасную гелеобразную форму.
Не допускается оставлять готовый материал в насосной станции на следующую рабочую смену. Необходимо сразу после окончания каждого рабочего цикла производить промывку всего оборудования. Поэтому перед началом работ требуется спланировать количество используемого состава.
